现有两条5000t/d生产线，2013年二期项目采用了太平洋公司的方案，对分解炉进行了分级燃烧改造，取得了良好效果。
1改造原理
将分解炉下锥体改成直径较小的直段，减少了燃烧的空间，同时使用太平洋公司的燃烧器并把燃烧器位置下移，当煤粉喷入分解炉内后，能在较小的空间里进行均匀燃烧，当分解炉烟气中氧含量在5%左右时，由于缺氧燃烧，形成大量的还原剂CO，从而对窑内的NOx进行还原，同时抑制分解炉内NOx快速生成。而三次风管上移后，延长了缺氧燃烧区域，形成更多的还原剂CO，使三次风管进入分解炉的较充足的O2(21%)，只能在分解炉中上部与煤粉进行最后的完全燃烧。而C4其中一侧下料管降至燃烧器位置处，主要是利用C4下来的生料来降低该区域的温度，防止因空间小、温度高而对耐火材料造成损害。
2改造方案
分解炉改造方案见图1。由于分解炉内存在塌料现象，在对分解炉进行脱硝改造的同时，根据我公司提供的撒料箱图纸，重新制作并更换C3和C4的下料管撒料箱，使物料的分散效果更好。
1)将三次风管入分解炉(挡板后的)管道抬高3m左右。
2)将分解炉下锥体处改成直段，其直径略大于窑尾烟室上升烟道的直径。
3)将C4入分解炉的下料管一侧提到三次风管上面，另一侧降至分解炉下锥体的直段处。
4)将入分解炉的4个煤粉管道改成2个，燃烧器的位置降至分解炉的下锥体处的直段处。新燃烧器较原燃烧器头部增加了1个风翅，有利于风煤的更好混合，保证了燃料的均匀燃烧。
3改造效果
3.1改造前后数据及经济效益对比
改造后操作主要是通过降低主风机转速、三次风挡板开度、窑头喂煤比例，以及减少窑尾鱼鳞片漏风，以控制窑尾O2含量在2.0%~3.0%之间，CO含量小于0.15%，预热器出口CO含量小于0.1%。改造前后操作参数对比见表1。
1)高温风机电耗降低
窑运转率按93%，电价按0.53元/kWh计算，降低电耗181.1kW，一年节省资金78.3万元。
2)预热器出口温度降低节省煤耗
按预热器出口温度每降低10℃每吨熟料可节省标煤量0.86kg计算,窑运转率按93%，所用煤热值为23102kJ/kg，按700元/t计算，日节省标煤量8.514t，折合23102kJ/kg的煤量为10.836t，一年节省费用257.9万元。
3)窑头EP风机加大拉风增加电耗
改造前后窑头EP风机参数对比见表2。
增加电耗50.3kW，一年增加费用21.7万元。
4)窑尾EP风机降低电耗改造前后窑尾EP风机参数对比见表3。
降低电耗32.7kW，一年节省费用14.2万元。
一年合计节省资金：78.3+257.9-21.7+14.2=328.7万元。
3.2主风机转速降低后窑系统气体成分对比
主风机转速降低后窑系统气体成分对比。
可看出，此次改造大大降低了NOx的排放量，脱硝率达到30%，实现了脱硝的目的。
3.3改造前后熟料质量对比
2012年5月fCaO月平均值为1.08%，月合格率为65%(fCaO合格范围0.3%~1.0%)，3d抗压强度平均为29.9MPa，28d抗压强度平均为53.2MPa，2013年4月fCaO月平均值为0.97%，月合格率为76.3%，3d抗压强度平均为29.3MPa，28d抗压强度平均为52.1MPa。可见改造前后熟料的产质量变化不明显。
4结论
从改造调试到正常生产3个月的时间，生产运转稳定。分解炉塌料现象明显减少，熟料外观较以前大为改善，黄块、黄芯减少显著，熟料3d和28d强度正常，脱硝效果稳定良好，能耗降低。
