编者按：近日，某公众号发布的有关电镀园区废水零排放的一系列文章，直指电镀园区废水零排放不过是一个伪命题，从而激起了电镀、污水处理行业的一番热议。近年，随着环保进入下半场，工业污水处理及资源化日益受到重视，笔者作为环保行业从业20多年的一名老兵，对电镀污水和零排放从事了相关的研究和实践，因此借某公众号对于电镀园区废水零排放的争议作出如下思辨，以期促进行业的良性发展。
重金属污染之殇，你我皆是局中人！
电镀生产过程中会产生大量的含重金属废水，据相关统计，我国电镀行业每年排放4亿吨含重金属（铬、镉、铅、汞、银、镍、铜、锌等）废水，重金属污染所造成的环境影响与其他污染物不同，其它大部分污染物可以通过环境自净能力去除，但重金属具有富集性，即使随废水排出的重金属浓度再低，也可进入河道、土壤、地下水，通过植物、动物的吸收，最终通过食物链进入人体，从而危害人体健康。上世纪国内外发生的多起重金属致畸致癌事件不再赘述，近年来大米镉超标，水产品汞污染等粮食安全、食品安全问题在人们生活中仍层出不穷，是关乎民生的重要问题。鉴于重金属的严重危害性，党中央、国务院一直以来都高度重视重金属污染防控工作。“十三五”期间，重金属污染防控工作取得了积极成效的同时，也看到重金属环境管理仍比较薄弱，涉重金属污染环境事件仍时有发生，因此发布《中共中央国务院关于深入打好污染防治攻坚战的意见》，要求持续加强重金属污染防控，到2025年全国重点行业重点重金属污染物排放量比2020年下降5%的要求。生态环境部2022年1月发布了《关于进一步加强重金属污染防控的意见》要求广东、江苏等5省份加快推进专业电镀企业入园，力争到2025年底专业电镀企业入园率达到75%。据《2023中国生态环境状况公报显示》，国家持续开展农用地土壤镉等重金属污染源头防治行动，启动实施124个土壤污染源头管控重大工程项目，全国23个省份划定重点区域执行颗粒物和重金属污染物特别排放限值；累计完成6400余家土壤污染重点监管单位隐患排查“回头看”；累计将2058个地块纳入土壤污染风险管控和修复名录管理，将9000余个关闭搬迁企业腾退地块纳入优先监管清单；将2616家企业纳入地下水污染防治重点排污单位名录，部署开展在产企业和化工园区土壤及地下水污染管控修复试点。虽未明确公布我国土壤和地下水重金属污染的具体数据，但从一系列举措可以看出，重金属污染防治关乎民生大计，还有很长的路要走。既然短时间造就不了环保乌托邦，你我还得随地球一起“流浪”，那么作为局中人，我们更应该抱着解决问题的态度来客观分析和看待。
污水零排：是营销的噱头还是时代发展的必然？
随着中国作为世界工厂以及双循环战略的推进，中国的工业化进程进一步加快并完善，而工业生产用排水量巨大，所排放出的工业污水污染物成分复杂、浓度高。我国水资源总量虽然丰富，但人均水资源占有率仅为全球平均水平的1/4，水资源供需矛盾突出，正常年份缺水500多亿立方米，如不采取措施，将无法满足工业生产的用水需求，而污水的资源化是解决这一用水矛盾的必然选择。
作为工业生产中的排污大户，电镀行业一直是环保部门重点监管和规范整治的行业，基于环境和水资源的考量，各地对电镀园区的落地、选址等做出了种种限制。
如太湖流域等区域发文要求不得新建电镀项目。此外多地对排放标准和中水回用率的要求近年不断提高，回用率多数要求不低于 30-60%，在国标电镀污染物排放标准GB21900-2008 的基础上，太湖流域、珠三角等区域要求执行国标表3水污染物特别排放限值；四川省要求园区外电镀企业必须实现涉铬、汞、镉、铅、砷重金属电镀废水零排放，并在省十四五生 态环境保护规划中提出推动电镀行业集中集聚发展,实施一批电镀废水“零排放”试点工程；河南省要求全省镀铬、镍、铅、镉的电镀工段废水（包括含铬钝化、镍封、退镀工序等）及相应清洗废水应全部回用，实施零排放。
同时，电镀是装备制造业中不可或缺的四大基础工艺之一，为周边有关制造业进行配套，服务于机械、电子、精密仪器、航空、船舶、新能源、汽车等领域，随着新经济的发展，电镀产业对实现制造强国、国家双循环战略具有极为重要的支撑作用。为促进电镀行业高质量发展、提升实体经济产业链供应链韧性，多项政策陆续出台，如《上海市推动四大工艺行业高质量提升发展实施意见(2023-2025)》明确指出电镀等四大工艺行业是汽车、高端装备、电子信息等重点产业的上游关键配套环节，是上海市发展先进制造业不可或缺的坚实支撑，是产业链供应链坚强稳定的基础保障。越是制造业发达的地区对于电镀产业配套的需求越大，而越是制造业发达的区域对环境和水资源的要求也同样很高，生态承载力也相对薄弱，众多区域缺乏水环境容量。因此，如何解决产业发展与环境保护之间的矛盾，增强区域产业链的完整性及抗风险能力，废水零排放是电镀行业走绿色可持续发展的必然之路。
零排放理念由来已久。早在20世纪70年代，美国电力行业首次提出了废水零排放的观点，零排放指“不向地面水域排放任何形式的水（包括排出或渗出），所有电厂排放的水都是以固化在灰渣中或者湿气的形式”。具体而言，零排放指将水中的物质以结晶盐、污泥、氮气、二氧化碳等固态、气体形式排出，不向自然水体中排放各种形式水的过程。
2004年，神华集团在鄂尔多斯建设108万吨/年煤炭直接液化项目，标志着中国工业废水零排放处理技术应用的大幕正式拉开。2005年，国家发改委等多部门制定了中国节水技术政策大纲，明确提出要发展工业废水零排放技术，鼓励缺水地区和生态环境要求高的企业应用废水零排放技术。因此工业废水零排放也向更多行业延伸。目前已在煤化工、石化、电力、钢铁、制药、造纸、新能源、精密制造等多个领域具有诸多成功的案例。
2021年，十部委印发《关于推进污水资源化利用的指导意见》，对全面推进污水资源化利用又进一步进行了部署和推进，实施污水近零排放科技创新试点工程，在长三角地区遴选电子信息、纺织印染、化工材料等国家高新区率先示范，到2025年建成若干国家高新区工业废水近零排放科技创新试点工程。六部委印发《工业废水循环利用实施方案》进一步提出坚持创新驱动，攻关一批关键核心装备技术工艺，支持企业、研究机构突破一批工业高性能膜及组件等关键核心材料及工艺技术，其中高盐废水单质分盐、高盐有机废水脱盐与浓缩蒸发、含盐废水催化湿式氧化处理技术、高氯废水脱盐、废水零排放及资源化利用等技术在列。随着零排放技术的不断进步，水资源化效益也在各个行业中日益显现。
电镀废水零排为何滞后：是利益藩篱还是技术难题？
那么，为何废水零排放在多个行业已被采纳并成功落地，而电镀园区废水零排放的发展却相对滞后呢？
笔者认为，电镀废水零排放的推行可能动了某些既得利益者的蛋糕，一些人认为零排放会增加电镀企业和园区生产经营成本，他们坚持采用固有的达标排放模式，认为零排放是矫枉过正。诚然，笔者不否认，实现零排放，成本势必会有所增加，但相对普通工业园，电镀园区具有高附加值，因环保而产生的成本增加完全是可以内部消化的，下面我们就来算一算这本经济与环保的账。
电镀园区废水零排放技术是在传统达标废水（物化、生化）的基础上叠加了深度处理工艺（膜浓缩和蒸发工艺），经膜浓缩的浓盐水经过蒸发，可进一步实现废液的减量化、提高水的回用率，最终产生的浓缩废液占总废水量的5%左右，废水的回用率可达到95%左右。相对于达标排放，其吨水成本高出15-25元左右。
当前，电镀园区的收入来源区别于普通工业厂房，除房租及物业的租金收入外，还包括水处理、能源（蒸汽、供电、天然气）及化学品药剂的集中供应等收入。华东、华南的电镀园区租金大多在每月30-80元/平米，而同区域的普通工业厂房租金每月仅10-20元/平米，可见电镀园区的工业厂房因其稀缺性和垄断性，是普通工业厂房租金收益的2-4倍。此外，电镀园区还会针对电镀企业额外增收0.2-0.3 元/度的用电维护费，相对普通工业地产，又增加了一项收益。
根据某上市公司2023年度财报披露的华南某园区财务数据显示，该园区出租面积48万平米（出租率95.8%），污水厂设计规模1万吨（平均日处理规模7360吨），年营收8.56亿元，其中租金及物业管理的营收2.82亿元（占比33%），废水处理收入1.79亿元（占比21%），公用设施维修、蒸汽和蒸汽供应及其他收入合计约3.95亿元（占比46%）。房租按50元/平米/月计（当地普通厂房12元/平米/月，则平均每平米每月预计高出38元），该部分营收相对于普通厂房约高出2.1亿元；年度电力消耗约2亿度，该部分电力加价约0.25元/度，仅此一项园区额外增加了5000多万的营收，此外，还未包括蒸汽、天然气及化学品药剂的营收，仅电力、房租年度营收相对于普通厂房高出2.6亿元，由此可见电镀园区的地产相较普通工业园区的地产具有高附加值的特性。如果该园区采用零排放，即使吨水成本高出20元，每年多支出仅0.54亿元，通过房租和电力补贴收入能够全部覆盖零排放的投入及运行成本，且其盈收也远远高于其他普通工业地产，并不逊色于已普遍推行废水零排放的其他行业。如果该园区按照表2标准实现零排放，每年可减少排放至水体的总铬2.7吨，六价铬0.54吨，总镍1.35吨,总铜1.35吨，合计可减少5.4吨重金属排入水体，其价值和意义对周边民生健康来说是不可用金钱来衡量的。
因此，零排放并不是电镀园区走高质量发展之路的障碍，更不是因循守旧的利益集团的绊脚石，历史是向前发展的，科技是不断进步的，我们不能再走牺牲环保发展经济的老路。
电镀废水零排大势所趋，不能讳疾忌医、因噎废食！
笔者认为，一个废水处理项目能否成功，主要取决于三个方面：一是工艺是否科学合理，二是设备配置选型是否科学合理，三是管理是否系统科学，其中管理是否系统科学最为重要，是废水处理项目稳定性的根源所在。
关于管理方面最为重要的是对于园区的水质管控。由于电镀工艺种类繁多，不同企业的废水水质相差较大，共同特征是含重金属离子、酸、有机物、氨氮等污染物。不同于单一电镀企业废水，电镀园区废水混合了多家企业的废水，随着排放标准和中水回用的要求不断提高，为避免水质分类不合理以及高浓废水废液对系统的冲击，无论是零排放还是达标排放园区均应对分质分类做出要求。虽然目前有多项标准和技术规范已经明确了分质分类的要求，但在实际执行过程中，由于管理缺乏系统性、监测方法缺乏科学合理性，在线监测技术存在局限性等，还无法做到真正精细化的分质分类管理，前端对电镀企业的管控做的不好，即使是达标排放也时常会出现运行不稳定，不达标的情况，并非如某公众号文章所说仅存在于电镀行业废水零排放中，跳出电镀行业，其他行业同样存在此类问题，同样的工艺技术用于同类废水的处理中，结果也不尽相同，即便是工艺最成熟稳定的市政污水处理厂达标排放，也同样存在系统不稳定、不达标的问题。我们不能因为一些项目不成功，就以偏概全，对之前的所有努力进行全盘否定，就不去推进达标排放甚至是零排放。
当然，我们也要正视现有工艺技术与部分从业人员的局限性。电镀园区废水零排放自2015年开始，确实有如YNO等企业在对电镀园区废水和零排放技术认识不到位的情况下,未合理的对项目的水质分类管控、设备选型、方案设计等做出规划，通过一套自圆其说的理论干完EPC，实现工程套利后一走了之，哪管园区投资管理者的“瓦上霜”，让华南、华东等区域的零排放推进折戟沉沙，给园区留下了一地鸡毛。
但某公众号对电镀园区零排放一连串的口诛笔伐，漠视重金属污染排放的危害、生态环境的脆弱、水资源的极度紧张、各地产业发展的需求，坐井观天地评论零排放的技术不可实现和高成本，这与其所谓的伪命题在本质上又有何不同，难道就因此讳疾忌医、因噎废食，放弃电镀行业的绿色可持续发展吗？当然，这部分人的固步自封，也必然不会阻滞国内的电镀及其上下游产业的向着绿色高质量发展，尤其是随着管理的不断优化完善，先进的监测与治污技术不断升级迭代，比如分盐高压膜、双极膜技术、能源回收等技术的快速发展，采用双极膜将废水中的硫酸钠、氯化钠直接制酸制碱，不必使用一直被某公众号作者反复诟病的不稳定高能耗有废液的蒸发系统，相信未来零排放处理成本会持续下降，最终达到行业接受范围，我们也一同期待新技术新思路给电镀行业带来新活力。
笔者谨以此文，希望让更多的从业者能够更加全面客观的认识电镀园区废水零排放，电镀作为新经济重要配套支柱产业，不能再走牺牲环保发展经济的老路，达标排放或是零排放均不是唯一的选择，都要因地制宜、因时制宜，如何助其有序发展从而服务于生态环境，服务于产业经济，乃吾辈之责。
最后，允许自己做自己，允许别人做别人，心平能解万千疾。与各位从业者共勉。
