1、系列二氧化氯发生器以氯酸钠和盐酸（31%）为原料，采用负压爆气工艺，生产二氧化氯为主、氯气为辅的复合消毒剂。
2、原料输送采用进口电磁隔膜计量泵，运行安全可靠，且振动小、噪音低。
3、二氧化氯发生器自动控制系统有效克服了传统情况下发生装置误停机现象。
4、设备反应釜材料为复合材料。即采用耐腐蚀、耐高温的四氟材料压铸而成，能够耐180多度的高温。反应器内胆，首先采用钢制材料形成框架，再用四氟材料进行压铸，保证了反应器的耐腐蚀性和抗压性。
5、设备采用多级反应釜，提高了原料的转化率，比传统的单级反应器提高35%，大大降低了产品的运行成本。首先原料进入设备反应器内进行一级反应，确保反应收率达到40%-50%，然后再进行二级反应，保证反应收率达到60%-70%，进行多级反应确保反应收率达到85%以上。
6、设备运行温度78℃，原料总转化率≥85%以上，降低了能耗。设备采用水浴加热为主外循环空气加热为辅的组合加热系统。现在国内负压 式的二氧化氯发生器，全都采用外空气吹脱工艺，把反应液生成的二氧化氯吹脱出来被水射器吸收后生成二氧化氯的消毒液。此工艺存在一缺陷，设备运行时，通常内反应胆实际温度达不到最佳的反应温度。因设备在运行时(尤其是在冬季)，室外温度大都在0℃以下，当进行吹脱工艺时室外冷空气会大大的降低反应胆液温度，使反应胆达不到最佳温度，发生器原料的转化率会大大的降低。我公司根据这一实际使用情况通过技术创新，在设备的进气口处增加空气辅助加热，使冷空气在吹脱前被加热，避免了上述问题的发生。这种空气辅助加热，可实现自动控温，不论室外温度有多低，都保证吹脱进去的空气为恒定的40℃，这样才能实现反应釜内最佳的反应温度，使设备在一年四季保持恒定的反应温度。这是我司发生器与其他同类产品相比较最为亮点，独特的地方。另外因反应胆冷热交换过快，大大降低了反应釜的使用寿命，本装置有效地克服了此缺陷。（传统的直接加热方式，只加热局部，均匀性不好，且使用寿命短）。
7、温度传感器采用Pt100传感器，比传统的温度传感器灵敏度高，温度控制精确。
8、设备配备了自动安全装置，确保了设备运行过程中和紧急停机时的安全性，设备具有故障报警，缺料保护，反应釜自动加温控制功能.
9、内外自动泄压安全系统，保证设备安全。配余氯测控仪，实现自动控制投加量功能。
10、设备可实现原料液位、计量泵与设备加温同步工作等功能。
11、设备可预留接口，包括余氯、流量、泵工作状态、远程控制等接口。远程控制接口可与值班室电脑连接，现场情况一目了然（根据客户要求）。
12、系统采用数字式控制、触摸式面板。具有流量控制和RS485标准通讯接口，可实现远程控制（根据客户要求）；并具有远方和就地切换控制功能，留有远方控制端子接口，通过此接口可实现远方全程监控。原料储罐配液位计，有远传信号，并设有低液位报警。
13、触摸屏结构的操作部分，具有防腐、耐用、可靠性强的特点。
14. 反应液自动处理系统。反应液自动处理系统能够自动将反应器内部的剩余液体和溶解的部分有效氯及时排出，无需人工操作，维护方便。
15.运行成本分析：二氧化氯及氯气折合有效氯计算，生产1克有效氯消耗氯酸钠0.60g、盐酸1.2g。
